04/08/2025

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Pavimentos de hormigón impreso ¿Qué son?

El pavimento es mucho más que la superficie sobre la que caminamos o circulamos con nuestros vehículos. Para un constructor, un arquitecto o un particular, elegir el tipo de suelo de hormigón adecuado es clave para garantizar durabilidad, seguridad y estética.

Entre todas las soluciones, el hormigón impreso (también llamado pavimento impreso o cemento impreso) destaca por su versatilidad y por un precio del hormigón muy competitivo si lo comparamos con otros materiales continuos.

Guía de Contenido:

Qué es exactamente el hormigón impreso y cómo se diferencia del hormigón desactivado o el hormigón fratasado.
Ventajas del hormigón impreso.
Factores que influyen en el precio del hormigón impreso
El proceso de instalación paso a paso.
Los colores de hormigón impreso y los moldes más actuales.
Aplicaciones reales en viviendas, suelos industriales y obras públicas con la experiencia de Pavicret.
Consejos de mantenimiento, comparativa con otros pavimentos industriales y qué hacer para que tu proyecto cuente con los expertos adecuados.

¿Qué es el hormigón impreso?

El hormigón impreso es una solera continua de hormigón estructural que, antes de su fraguado final, se colorea y se estampa con moldes personalizados. De este modo se recrean texturas tan diversas como adoquín, pizarra, madera o piedra natural, logrando acabados realistas sin juntas ni piezas sueltas. Una vez sellada, la superficie presenta una elevada resistencia mecánica y una apariencia decorativa de alta gama.

Diferencias con otros pavimentos de hormigón

Elegir el pavimento adecuado implica comparar no solo la estética, sino también el procedimiento constructivo, las prestaciones mecánicas, la durabilidad y el coste de mantenimiento.

A continuación, profundizamos en los cuatro sistemas más habituales —impreso, desactivado, fratasado y abujardado— y añadimos dos soluciones que, aunque menos frecuentes, generan dudas en los proyectos: el hormigón pulido y el hormigón proyectado.

1. Hormigón impreso

Proceso: se vierte la solera, se fratasa y, antes de que empiece el fraguado, se aplica el color endurecedor y el desmoldante. Los moldes presionan la superficie para transferir la textura. Finalmente, se lava y se sella con resina acrílica o poliuretánica.

Valor diferencial:

Personalización estética inigualable: más de 30 pigmentos base combinables con veladuras y anticuados.
Rapidez: una vivienda de 150 m² puede pavimentarse en 48 h útiles.
Sellado protector: disminuye la absorción de grasas y facilita la limpieza con agua a presión.

2. Hormigón desactivado

Proceso: sobre el hormigón fresco se pulveriza un desactivante químico que retrasa la hidratación superficial. A las 24 h se lava a presión, exponiendo el árido. Cuanto mayor sea el tamaño del árido y el tiempo de espera, más profunda quedará la huella.

Cuándo elegirlo:

Necesidad de alto coeficiente de fricción (instalaciones deportivas, accesos a piscina).
Proyectos que buscan una estética rústica o natural sin juntas prefabricadas.
Climas extremos: la textura granulosa disimula la erosión por hielo-deshielo y sales.

3. Hormigón fratasado

Proceso: una vez nivelada la losa, se pasa un helicóptero que «quema» la lechada y, opcionalmente, se esparce cuarzo coloreado. Se puede terminar liso satinado, con trazas circulares o con rayado antideslizante mediante cepillo.

Ventajas clave:

Planitud milimétrica: imprescindible para estanterías de alta carga y tránsito de transpaletas.
Economía: al no requerir moldes ni pigmento superficial, reduce la mano de obra.
Compatible con resinas epoxi o poliuretanos autonivelantes como acabado de alta higiene.

4. Hormigón abujardado

Proceso: tras el curado (mínimo 28 días), se aplica un martillo neumático de punta piramidal que picotea la superficie. Al retirar la pasta superficial quedan microcráteres homogéneos y muy rugosos.

Por qué se utiliza:

Antideslizamiento extremo (clasificación Clase 3, CTE).
Adecuado para rampas de garaje superiores al 12 % o accesos de camiones cisterna.
Resistencia mecánica sin añadir productos químicos, lo que lo hace idóneo en zonas alimentarias o medioambientales sensibles.

5. Hormigón pulido

Proceso: parte de un fratasado fino, pero se avanza con pulidoras de cabezales diamantados en grano decreciente hasta lograr un brillo espejo. Se sella con litio o polímeros silicato-base que densifican la superficie.

Cuándo emplearlo:

Estética minimalista en interiores de alto tránsito (aeropuertos, salas de exposiciones).
Refleja la luz y reduce el consumo eléctrico hasta un 30 % en iluminación artificial.
Mantenimiento sencillo (mopa y fregadora) aunque requiere restaurar el brillo cada 8-10 años.

6. Hormigón proyectado (gunitado)

Proceso: mezcla cemento/árido proyectada a alta velocidad con vía seca o húmeda sobre malla o sustrato rocoso. El impacto compacta el material formando capas de 5 a 15 cm sin encofrado.

Ventajas:

Adherencia excelente en superficies verticales o sobre cabeza.
Permite geometrías curvas y refuerzos estructurales sin necesidad de encofrar.
Terminación rugosa apta para revestirse con morteros decorativos o dejarse vista con sellador.

Tabla Comparativa entre diferentes tipos de hormigón

Sistema	Espesor típico	Textura final	Resistencia al deslizamiento	Mantenimiento	Ámbitos de uso recomendados
Hormigón impreso	8-15 cm	Estampada (adoquín, pizarra, madera…)	Alto (sellador antideslizante)	Bajo (re-sellar cada 3-4 años)	Viviendas unifamiliares, paseos peatonales, parkings
Hormigón desactivado	10-20 cm	Árido visto	Muy alto	Bajo	Aceras, entornos de piscina, vías urbanas
Hormigón fratasado	10-25 cm	Lisa o «pelo de cepillo»	Medio (dep. acabado)	Medio	Naves logísticas, soleras interiores, aeropuertos
Hormigón abujardado	≥12 cm	Superficie picada rugosa	Muy alto	Bajo	Rampas, accesos con pendiente, bordes de puente
Hormigón pulido**	8-12 cm	Brillo espejo	Bajo	Bajo-medio	Centros comerciales, showrooms, garajes premium
Hormigón proyectado	>5 cm (capa)	Rugosa o lisa	Alto (con rugosidad)	Bajo	Taludes, muros de contención, túneles

Ventajas y beneficios clave del Hormigón Impreso

El hormigón impreso combina la robustez de una solera estructural con la libertad creativa de los pavimentos decorativos. A continuación, desglosamos sus ventajas, aportando datos técnicos y ejemplos de aplicación para que entiendas por qué se ha convertido en la solución preferida en obra nueva y rehabilitación en toda España.

1. Durabilidad estructural sin concesiones

Resistencia mecánica elevada: al partir de hormigones HA-25 o superiores y reforzarse con fibras (vidrio, polipropileno o acero), soporta cargas puntuales de vehículos ligeros y pesados sin fisurar.
Comportamiento frente a la abrasión: la inclusión de cuarzo y corindón en la capa de rodadura incrementa la resistencia al desgaste un 20 % respecto a una solera convencional.
Ciclos hielo-deshielo: su baja porosidad, sellada con resinas acrílicas o poliuretánicas, minimiza la absorción de agua y evita desprendimientos superficiales en climas de montaña.

2. Versatilidad estética y personalización total

Más de 30 pigmentos base (óxidos de hierro y dióxido de titanio) que se pueden mezclar para crear tonos a medida.
Catálogo de moldes en constante renovación: adoquín romano, pizarra multiformato, madera envejecida, loseta hidráulica… Ideal para coordinar el pavimento con fachadas, paisajismo o mobiliario urbano.
Veladuras y anticuados: técnicas de aplicación de color secundario que generan sombreados realistas, aportando profundidad visual.

3. Mantenimiento sencillo y económico

Re-sellado rápido: una capa de resina transparente cada 3-4 años devuelve el brillo y sella microfisuras; la operación se ejecuta en una mañana y no requiere maquinaria pesada.
Limpieza sin productos agresivos: basta agua a presión (máx. 120 bar) y detergente neutro para retirar polvo o manchas ocasionales de aceite.
Resistencia química: formulaciones actuales de resinas acrílicas soportan derrames de gasóleo, salpicaduras de cloro de piscinas y agentes anticongelantes.

4. Relación calidad-precio imbatible

Coste por metro cuadrado inferior al de la piedra natural, la cerámica para exterior o los sistemas de resina multicapa.
Rapidez de ejecución: al ser un pavimento continuo, se reducen las juntas y se optimizan los tiempos de colocación; un equipo experto instala hasta 200 m²/día.
Longevidad: la vida útil supera los 25 años, lo que diluye el coste inicial si se compara con superficies modulares que precisan reposición de piezas.

5. Seguridad y confort para el usuario final

Superficie antideslizante certificada (Clase 2 o 3 según CTE) gracias a la micro-textura de los moldes y a los aditivos rugosos de los selladores.
Coeficiente de reflexión lumínica personalizable: colores claros reducen el sobrecalentamiento y mejoran la visibilidad nocturna en viales y aparcamientos.
Confort térmico: la masa del hormigón actúa como almacenamiento de calor, suavizando los picos extremos en terrazas y paseos peatonales.

6. Adaptabilidad a todo tipo de proyectos

Interiores y exteriores: se emplea en salones tipo loft, cocinas industriales y zonas de ocio al aire libre, manteniendo continuidad visual.
Aplicación vertical: con moldes ligeros y morteros de alta adherencia se recrean muros de piedra o ladrillo visto sin sobrecarga estructural.
Compatibilidad con infraestructuras existentes: se puede instalar sobre losas antiguas mediante puente de unión epoxi, evitando demoliciones costosas.

7. Sostenibilidad y menor impacto ambiental

Reducción de materias primas: el sistema aprovecha la base estructural como acabado final, eliminando capas intermedias de mortero, adhesivos y baldosas.
Pigmentos minerales de baja huella de CO₂: los óxidos de hierro se producen con procesos de recuperación de residuos metálicos.
Reparabilidad local: ante daños puntuales no es necesario levantar grandes superficies; se corta, se rellena y se re-estampa la zona afectada, minimizando residuos.

8. Certificaciones y respaldo normativo

Cumple UNE-EN 206 para hormigones estructurales y UNE-EN 13813 para pavimentos continuos.
Selladores con marcado CE y ensayo antideslizante conforme a UNE-ENV 12633.
Sistema reconocido en los Generadores de Precios de las principales plataformas de arquitectura españolas, facilitando la prescripción técnica.

9. Valor añadido para la propiedad

Revalorización del inmueble: ofrece un acabado “premium” con un sobrecoste moderado, incrementando el atractivo para venta o alquiler.
Imagen corporativa: posibilidad de incorporar logotipos, señalética o juegos cromáticos en zonas comerciales y hoteles.
Garantía extensible: la mayoría de fabricantes reconocidos ofrecen pólizas de 5 a 10 años si se siguen las pautas de mantenimiento.

Factores que determinan el precio del hormigón impreso

Hablar de hormigón impreso precio implica analizar múltiples variables que influyen en el presupuesto final:

Superficie y espesor
- Viviendas unifamiliares: espesores habituales de 10 cm (HA-25).
- Viales y parkings: 15–20 cm, armado con fibra o mallazo.
Tipo de hormigón
- Hormigones convencionales (HA-25, HA-30) o hormigón blanco para colores claros.
Pigmentos y endurecedores
- Los tonos oscuros requieren mayor dosificación.
- Endurecedores con cuarzo incrementan la resistencia al desgaste.
Complejidad del diseño
- Moldes especiales, cenefas y cortes decorativos elevan la mano de obra.
Accesibilidad de la obra
- Necesidad de bombeo, pasillos estrechos o desniveles.
Sellado y curado
- Resinas al disolvente premium aumentan un 5 % el coste, pero triplican la durabilidad.

Rango orientativo 2025 (España)

Proyectos residenciales: 22 € – 28 €/m²
Uso comercial o industrial ligero: 28 € – 35 €/m²
Elementos verticales (muros, fachadas): 30 € – 40 €/m²

Proceso de instalación paso a paso

El éxito de un pavimento de hormigón impreso radica en una ejecución meticulosa que combina buenas prácticas de la construcción tradicional con técnicas propias del estampado decorativo. A continuación encontrarás una guía completa, dividida en once fases clave, que recoge tiempos orientativos, controles de calidad y recomendaciones de seguridad.

1. Estudio previo y replanteo

Levantamiento topográfico: se comprueban cotas, pendientes mínimas (1 %–2 % en exteriores) y evacuaciones de agua.
Análisis del soporte: se identifica el tipo de terreno (arcilloso, granular, rocoso) y su capacidad portante.
Determinación de juntas: se define la malla de retracción (máx. 25 m² por paño) y el trazado de juntas de movimiento para estructuras contiguas.

Tip profesional: marca las juntas con pintura en el terreno; ayuda al equipo a localizar los cortes más tarde, incluso si el polvo los oculta.

2. Preparación del terreno

Desbroce y limpieza: retirada de vegetación, escombros y capa orgánica.
Excavación: hasta alcanzar cota firme; suele bastar con 15–20 cm, salvo en suelos expansivos.
Compactación: placa vibrante o rodillo hasta lograr ≥ 95 % del Proctor modificado (comprobado con densímetro nuclear).
Formación de pendientes: reperfilado con nivel láser para asegurar un desagüe correcto.

3. Capa de base granular y barrera separadora

Zahorra artificial (4–32 mm) o grava: 10 cm compactados en tongadas de 5 cm.
Geotextil o polietileno de 200 micras: actúa como barrera anticapilaridad y evita pérdidas de lechada.
Drenaje perimetral: tubo corrugado de Ø 110 mm envuelto en geotextil donde el nivel freático sea alto.

4. Encofrado y colocación de juntas perimetrales

Tablones o chapones metálicos perfectamente nivelados; se anclan con varillas y cuñas.
Banda de espuma de polietileno (10 mm) contra muros y pilares para absorber dilataciones.
Revisión de escuadras con cinta métrica diagonal para asegurar geometría ortogonal.

5. Vertido del hormigón

Hormigón: HA-25/30 con árido 12–18 mm y asentamiento S3–S4 (≥ 120 mm) para facilitar el estirado.
Aporte de fibras: 3–5 kg/m³ de vidrio o polipropileno reducen la fisuración.
Vertido continuo: desde bomba o camión pluma, evitando interrupciones que generen juntas frías.
Vibrado: con aguja Ø 38 mm cada 80 cm para eliminar bolsas de aire.

Control clave: el tiempo máx. entre amasado y vertido no debe superar los 90 min (UNE-EN 206).

6. Nivelación y fratasado inicial

Regleado con regla láser o aluminio en movimientos de vaivén.
Fratasado mecánico: hélices lisas a baja velocidad para cerrar poro y aflorar lechada; no abrasar.
Comprobación de planeidad: regla de 2 m (≤ 5 mm de flecha) y prisma láser.

7. Aplicación de la capa de rodadura coloreada

Espolvoreo del color endurecedor (3–5 kg/m²): contiene cemento, pigmento y cuarzo.
Primer flote a pala manual cuando la lechada oscurezca el color; integra el cuarzo sin hundirlo en exceso.
Segundo flote con hélices acabadas de magnesio para alisar y sacar lustre.

Truco de acabado: en climas secos pulveriza agua fina para evitar quemar la capa de color.

8. Desmoldante y estampación

Desmoldante en polvo (150-200 g/m²) o líquido (100 g/m²) que evita la adherencia del molde y da matices de sombra.
Colocación de moldes: empieza en la esquina más lejana a la salida y avanza en zigzag para minimizar pisadas.
Aporreado uniforme: maza de goma de 5 kg, golpes perpendiculares; presión constante da relieve homogéneo.
Revisión visual a contraluz antes de retirar los moldes.

9. Corte de juntas de retracción

Tiempo: entre 6 y 24 h tras el vertido, cuando el hormigón resista la fricción sin desportillar.
Disco diamantado 3 mm de espesor a un tercio del canto (≈ 3 cm).
Limpieza inmediata con soplador de aire para retirar el polvo y asegurar juntas nítidas.

10. Lavado, repasos y curado

Lavado a presión suave (80–100 bar) 24–48 h después de la estampación, eliminando desmoldante sin erosionar relieves.
Retales puntuales: mezcla de pigmento y sellador para igualar pequeños defectos.
Curado: pulverización de membrana de curado o riego fino durante 3 días en verano; evita evaporación acelerada.

11. Sellado y puesta en servicio

Secado completo (superficie mate): imprescindible antes de sellar.
Resina acrílica de base disolvente (aplicación a rodillo 400 g/m²) o poliuretano alifático para alto tránsito.
Tiempo de secado: 2 h al tacto, 24 h para pisado peatonal, 7 días para vehículos.
Inspección final: uniformidad de brillo, ausencia de piel de naranja y comprobación de antideslizante (Clase 3 si es zona húmeda).

Carta de colores, texturas y moldes

El abanico de colores hormigón impreso incluye tonos tierra, ocres mediterráneos, grises urbanos y acabados premium como el negro basalto o el hormigón blanco con efecto mármol. A continuación, las combinaciones más demandadas:

Color	Textura recomendada	Aplicación
Terracota	Adoquín romano	Zonas peatonales y terrazas
Gris antracita	Pizarra	Garajes y viales
Arena	Loseta irregular	Entorno de piscinas
Blanco caliza	Madera cepillada	Porches y jardines

Consejo profesional: Combina moldes grandes en la superficie principal y cenefas perimetrales para enmarcar la losa y ocultar cortes de retracción.

Aplicaciones más comunes con Hormigón Impreso

El hormigón impreso se ha convertido en un comodín técnico y estético para proyectos de toda índole. Puedes leer a continuación sus usos más habituales, incorporando detalles constructivos, recomendaciones cromáticas y consejos de mantenimiento para cada contexto.

1. Espacios residenciales

a) Jardines y zonas ajardinadas

Senderos curvos que serpentean entre parterres: el molde “adoquín romano” en tonos tierra integra el pavimento con la vegetación y facilita el drenaje superficial.
Bordes de piscina: textura pizarra o madera cepillada en color arena; se aconseja añadir microesferas de polímero al sellador para lograr clase 3 antideslizante sin sacrificar la estética.
Patios y terrazas: espesor habitual de 10 cm armado con fibras; la ausencia de juntas exteriores evita que las raíces de las plantas levanten el pavimento.

b) Accesos de vehículos

Garajes particulares y rampas: hormigón impreso gris antracita con cuarzo reforzado (5 kg/m²) para resistir la fricción de neumáticos.
Se recomienda pendiente mínima del 2 % hacia la calle y ranuras transversales en el molde para evacuar el agua de lluvia.

c) Interiores de estilo industrial

Salones tipo loft: el sello “micropizarra” aporta sutil textura y refleja la luz de forma homogénea.
Un re-sellado acrílico satinado cada cuatro años mantiene el acabado como nuevo y mejora la limpieza diaria.

2. Sector comercial y turístico

a) Aparcamientos de hoteles y centros comerciales

Espesores de 15–18 cm sobre base granular, con cuarzo corindón en la capa de rodadura para soportar tráfico pesado.
Señalización horizontal integrada: se aplican plantillas y veladuras color blanco o amarillo antes del sellado final, de modo que la pintura queda protegida por la resina.

b) Paseos marítimos y zonas de ocio

Hormigón impreso exterior en tonos claros (beige, blanco caliza) reduce la absorción térmica y mejora el confort del viandante descalzo.
El sellador poliuretánico alifático resiste la salinidad y prolonga el brillo, reduciendo repintados en entornos costeros.

c) Terrazas de restauración

Moldes de madera envejecida o loseta hidráulica para reforzar la imagen corporativa.
Se recomienda junta de retracción cada 16 m² para minimizar la aparición de fisuras bajo cargas concentradas (mesas, estufas exteriores).

3. Instalaciones industriales y logísticas

a) Naves de producción ligera

Hormigón fratasado exterior como base y capa estampada antideslizante para una transición suave entre zonas cubiertas y descubiertas.
Espesor ≥ 20 cm y fibras de acero para controlar el impacto de transpaletas y carretillas.

b) Plataformas logísticas y muelles de carga

Moldes de gran formato (loseta 80 × 80 cm) en gris oscuro; la textura reduce el riesgo de derrapes de vehículos.
Sellador poliuretánico pigmentado que disimula manchas de aceite y facilita la limpieza con fregadora industrial.

c) Silos y plantas de hormigón

Hormigón impreso color cemento natural (sin pigmentos) protege la solera frente a derrames de aditivos y abrasión por palas cargadoras.
Corte de juntas de retracción cada 4–5 m lineales y relleno con masilla híbrida flexible para soportar vibraciones continuas.

4. Entorno urbano y obra pública

a) Aceras y bulevares

Pavimento impreso molde adoquín y tonalidades ocre-granate que imitan la piedra tradicional; espesor estándar 12 cm.
Permite integrar rampas accesibles sin juntas de dilatación que incomoden a usuarios de movilidad reducida.

b) Plazas y espacios culturales

Diseños a dos colores con cenefa perimetral para realzar monumentos y delimitar zonas de paso.
Refuerzo con malla electrosoldada 15 × 15 cm, Ø 6 mm, cuando se prevé acceso de vehículos de mantenimiento o escenarios desmontables.

c) Carriles bici y sendas peatonales

Color rojo óxido o verde oliva mediante óxido de hierro integral en la masa; mejora la visibilidad diurna y nocturna.
Sellador mate con aditivo elastomérico que evita reflejos molestos y soporta agresiones mecánicas de patinetes y bicicletas.

5. Aplicaciones especiales

a) Hormigón impreso vertical

Revestimiento de muros de contención, medianeras y fachadas ventiladas con morteros de adherencia química.
Espesor 15–20 mm, molde piedra irregular o madera; peso propio reducido que no sobrecarga las estructuras existentes.

b) Integración con sistemas de drenaje sostenible (SUDS)

Combinación de franjas de hormigón desactivado y bandas de hormigón impreso, garantizando permeabilidad selectiva y continuidad estética.
Ideal en aparcamientos disuasorios y zonas verdes urbanas que buscan minimizar escorrentías.

c) Branding corporativo

Inclusión de logotipos y señalética direccional mediante plantillas de PVC y pigmentos contrastados antes del sellado final.
Técnica habitual en superficies de aeropuertos regionales, accesos a campus universitarios y sedes de grandes corporaciones.

Consejos de Mantenimiento y reparación de hormigón impreso

Limpieza periódica: agua a presión y detergente neutro.
Re-sellado: cada 3–4 años para restaurar el brillo y la protección UV.
Reparación de fisuras: inyección de resina epoxi y repintado selectivo.
Sustitución de zonas dañadas: corte perimetral, vertido y nuevo estampado; el sellado homogeneiza el color.

Comparativa con otros pavimentos continuos

Propiedad	Hormigón impreso	Resina epoxi	Microcemento	Baldosa cerámica exterior
Espesor	8–20 cm	2–5 mm	3–4 mm	10–15 mm (piezas)
Resistencia al impacto	Alta	Media	Media	Alta
Variedad de colores	Alta	Muy alta	Alta	Alta
Antideslizante	Sí, con sellador rugoso	Sí	Sí	Depende del esmaltado
Coste por m²	Bajo-medio	Medio-alto	Medio	Medio
Mantenimiento	Bajo	Bajo	Medio	Medio

Normativa y certificaciones sobre hormigón Impreso en España

Código Técnico de la Edificación (CTE): DB-SE y DB-SU regulan la resistencia estructural y la seguridad de uso.
UNE-EN 206 y EHE-08: requisitos del hormigón para exposición exterior.
Marcado CE en pigmentos y selladores.
Documentos de Idoneidad Técnica (DIT) para sistemas de pavimento industrial.

Preguntas frecuentes

¿Cuánto dura un pavimento impreso bien mantenido?
Con sellados periódicos, supera los 25 años en exterior y más de 35 años en interior.

¿El hormigón impreso resbala cuando llueve?
No, si se emplea un sellador acrílico antideslizante y se respetan las pendientes mínimas del 1 %.

¿Puedo aplicar hormigón impreso sobre un pavimento existente?
Sí, siempre que el soporte esté sano y se adhiera mediante puente epoxi o mortero de unión.

¿Se decolora con el sol?
Los pigmentos minerales ofrecen excelente estabilidad; el sellado protege frente a los rayos UV.

¿Existen opciones ecológicas?
El uso de fibras sustitutivas del mallazo y cementos con menor huella de CO₂ reduce el impacto ambiental.

Cómo elegir la empresa adecuada

Experiencia demostrable en pavimentos de hormigón impreso y certificados de formación.
Portfolio de obras terminadas y referencias.
Presupuesto desglosado: m³ de hormigón, cantidad de pigmento, tipo de resina.
Garantía escrita mínima de 5 años.
Uso de herramientas homologadas y cumplimiento de la normativa PRL.

Pavicret: soluciones integrales para pavimentos

Pavicret suministra:

Pigmentos minerales de alta resistencia.
Desmoldantes en polvo y líquidos de bajo residuo.
Resinas acrílicas y poliuretánicas transparentes o coloreadas.
Fibras de vidrio Refordur para reforzar la solera y sustituir el mallazo.
Soporte técnico y generador de precios gratuito para profesionales.

El hormigón impreso combina la resistencia del hormigón estructural con la estética de los materiales nobles, ofreciendo una solución eficiente, económica y de bajo mantenimiento para cualquier tipo de proyecto en España. Si buscas un pavimento continuo capaz de adaptarse a entornos residenciales, industriales o urbanos, confía en Pavicret: la experiencia de una década innovando en pigmentos, selladores y morteros nos permite garantizar resultados de máximo nivel.

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